自从1970，由科尔摩根首次在沃尔沃汽车车间导入第一套AGV开始，之后AGV小车逐渐被运用于汽车行业，助力汽车生产效率化。经过长久的更新磨合发展，如今AGV小车在汽车行业的运用已经趋于成熟，其不但能够实现零部件的自动化配送，还能组成自动化柔性装配，因此在汽车总装线、发动机生产线和发动机测试线、变速箱装配线等产线中得到普遍的应用。其中，尤以整机厂和汽配厂最为典型。下面就由汽车行业应用方案优质供应商动进科技给大家详细介绍AGV在汽车整机厂的运用。

对于汽车自动化柔性装配而言，总装车间对于AGV小车的应用是最成熟的，其自动化程度也是最高的，运送过程可以实现完全的自动化，其典型的应用生产线主要包括内饰和底盘等。每个整车厂的总装车间都至少有2～3条的内饰和底盘输送装配线，而且大多采用SPS配料形式。这为AGV小车的自动化输送应用提供了良好的应用环境，同时根据主线体和具体现场环境（空间、设备形式等）的不同，可以采用不同的物料随线输送形式来满足AGV小车物流输送方案的需求。

其次是总装车间的分装线体车门线和仪表线等分装线。此类线体一般也采用SPS配料，但其单配料的数量和容器的体积较小，一般采用物料箱的形式。AGV与物料承载车不脱离，通过自身或辅助设备，在指定的位置和时间段进行物料承载车和物料箱的分离和平移，从而实现自动物料配送的需求。

汽车合装基本采用连续运转装配方式，在工艺链及车身连续运行下装配是动态合装的关键。在此方式下，AGV小车直接与被装车身的位置同步，避免了由于吊具安装、工艺链条节距匹配等原因造成的位置误差，并可对悬链的爬行等问题做出及时反应，是目前最有效的同步跟踪方式。由于跟踪同步是由AGV本体进行独立采样完成的，即使是在AGV手动离线状态下仍能完成动态同步合装工作，因而更具备整体的灵活性。

再者，底盘的合装工位段目前对AGV的应用也非常成熟，是举升式负载AGV的应用典范，整体底盘组件，如前后车桥、发动机和变速器等部件的定位放置到AGV车身上，通过与主线体的同步随行，同时AGV小车本身的举升机构进行托举，与吊具上车身进行准确定位和自动装配，通过人工固定螺栓的方式进行组件连接，大大减少了人员的劳动强度，提升了装配质量和效率。AGV小车在汽车底盘合装中因为具有强大的自动化集成度和现场适应性，因此被汽车制造行业广泛应用。在汽车总装线底盘装配发动机、后桥的工艺环节中，由于发动机及后桥零件的质量、体积均较大，底盘举升AGV小车发挥着巨大的作用。AGV系统能够与制造执行系统进行交互，实现防错、可追溯性等功能。而AGV小车在分装系统的中既作为无人自动搬运车辆使用，又作为一个个可移动的装配台、加工台使用，能根据生产工艺的变化，自主随机修改装配线布置，实现多品种发动机混编流动生产，形成整个信息流的交互，大大提升发动机的信息化、柔性化、智能化装配水平。同时AGV小车工作时还会采集大量信息，供汽车制造业进行大数据分析及决策，实现质量追溯及提高产品良率。这对于追求效率与品质的汽车工业来说，无疑是最好的装配解决方案。

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